硅膠制品暗痕(波紋)不良屬于硅膠制品外觀不良的一種，其表現為硅膠制品成型后產品表面出現兩種顏色或呈雜亂的波紋狀，且波紋分布雜亂無章。

解決方法如下：

1、硅膠制品備料時混煉不均勻，也就是說在添加色母后混煉時間過短，導致色母未能完全分散均勻，致使在硅膠制品成型時產生硅膠制品暗痕(波紋)不良。可以通過回煉原料的方式來解決此問題。

2、硫化溫度過高，任何一種硅膠色母都有其耐溫性能，當硫化溫度超過了色母的耐溫上限，就會造成色母在高溫下變色，如恰巧硅膠制品所使用的幾種色母的耐溫值都不同，那么就可能造成某個色母變色，某個色母又不變色，自然而然便出現了硅膠制品暗痕(波紋)不良。需將模溫調整便可解決，溫度降低多少，答案是持續降低至不出現暗痕(波紋)不良為止。

3、當持續降低模溫后，硅膠制品暗痕(波紋)不良是解決了，但卻出現了硅膠制品硫化不完全(不熟)的情況。那么基本是硅膠色母本身耐溫性太差，通常都出現在一些紅、綠、黃等顏色較為鮮艷的色母上，此類顏色的色母耐溫性會比較差，如用來與其他色母搭配調色，則很容易出現硅膠制品暗痕(波紋)不良，此時則需要考慮尋找顏色接近的色母重新調色以解決此類不良。

4、也許在平時的生產中會碰到這樣一種情況，某款色膏明明在之前使用的時候一直都不會出現硅膠制品暗痕(波紋)不良，但用在某個顏色調色的時候卻偏偏出現了暗痕(波紋)不良。這很可能是此款色膏與某種色膏不兼容，造成硅膠制品成型后出現暗痕(波紋)不良。不解決方法也比較簡單，更換色膏即可。

5、硅膠制品成型時膠料排放不合理，這是最容易造成硅膠制品暗痕(波紋)不良的因素，由于硅膠原料裁切過厚過窄，導致膠料受熱程度不均勻，進而產生硅膠制品暗痕(波紋)不良。改善方法也相反，將膠料的裁切規格改薄改寬，使其完全能蓋住key型即可有效解決。

6、硅膠制品膠料備好后存放時間過長，導致膠料流動性差，進而造成硅膠制品暗痕(波紋)不良。另外，備料時如果硫化劑添加過多，也會導致此類不良。

 硅橡膠制品出現暗痕的原因

1、硅膠原材料

由于硅膠制品原材料屬性不同，產品配比也不同，因此對于外部不良現象的了解，表面的因素還是根據產品中白炭黑和硅樹脂加入量的分配比例不同，因為原材料屬于半透白固體膠，因此在混煉過程中，混煉膠和硫化劑的混合均勻程度取決于膠料的質量，而產品表面不良的因素正是上述原因!

2、硅膠模具

模具是硅膠產品的核心，在模具鋼材上的材質選取占據主要因素，其次加工過程中表面不良很可能正是壓合次數過多模具出現變形現象，導致硅膠制品外觀不良。其次是模具精加工過程中，模具的精度決定了產品的合模線以及自拆邊和邊輪角等等。

3、硅膠產品成型硫化

成型硫化過程中，產品的排氣方式以及困氣行程決定了硅膠產品的鼓包現象，時間與溫度調配不準確很可能會導致暗痕不良的出現，此外最重要的還是機臺人員的操作方法以及備注條件，說到底加工過程中最主要的還是隨機應變，硅膠制品應該合適怎樣的參數配置等等。

硅膠制品出現暗痕的解決方法

硅膠制品具有無色、無味、無毒的特性，要把硅膠制品變化成五顏六色的顏色，就需要加入“色母”了，所以色母的選擇方面一定不能出現錯誤，如果色母的耐溫的溫度不行，那么基本上硅膠制品就變成了廢品了，因為色母要融入硅膠制品中進行高溫成型，這時候色母是通過高溫融化才能讓硅膠制品變色，如果色母因為耐溫性能不行而影響整個生產的話，那后果是不言而喻的，所以在色母的選擇度上一定要選擇最為合適的。

在選硅膠原料的時候，一定要對其進行嚴格的管控，硅膠原料的話比如2種不同的硅膠原料在肉眼上面可能很難辨別色差以及硬度的，但是其實2者之間還是有差異性的，如果這2批硅膠原料混合成型了，那么成型之后質檢發現有小小的色差的話，也是不能出貨的，我們的質檢是非常嚴格的，對于有色差的只能以不良品的形式處理，所以，在選擇硅膠原料的時候一定要明確沒有混合，要知道源頭很重要。

硅膠制品的切削工序也應注意，因為如果切削膠料太厚或太窄，則在切削硅膠時會比較不方便，同時也會造成硅膠制品成型后表面色澤較差，甚至在切削工序中，也要保證產品的質量。